Seleccionar y acondicionar limones frescos para consumo humano, enviados a distintos mercados nacionales e internacionales.

PRINCIPALES PRESENTACIONES COMERCIALIZADAS

La fruta se comercializa según las exigencias del mercado de destino, a granel en bins conteniendo 400 Kg. o en pallets compuestos por 63 / 75 / 110 / 150 cajas, etc.

Se procesan anualmente unas 40.000 ton. de fruta limón, de las cuales se destina un 80 % a mercados internacionales y un 20 % al mercado doméstico. Del total procesado aproximadamente un 40 % corresponde a fruta proveniente de plantaciones propias.

El control de la materia prima que ingresa para el tratamiento se hace según lo indicado en la sección de Control de Recepción de Materia Prima.

Las secuencia de tareas llevadas a cabo en el proceso de selección y acondicionamiento de limón se divide en dos etapas: Pre empaque y empaque

En esta etapa se hace una primera selección de la fruta, donde se descartan todos aquellos limones que no se encuentran dentro de los parámetros exigidos por nuestros clientes (tamaño, forma, etc.); la fruta aceptada se clasifica de acuerdo a los distintos tonos de color para su posterior tratamiento de desverdización. La fruta descartada es destinada a su industrialización y no recibe ningún tratamiento químico, a diferencia de la fruta destinada a ser empacada que sí es tratada. Los pasos seguidos desde la recepción de la materia prima son:

1. Descarga y traslado de bins y desalojo de la fruta: La descarga y traslado de bins desde los camiones hacia el proceso se hace con autoelevadores manteniéndose la identidad de la fruta en todo momento, para asegurar su trazabilidad. Los bins son descargados en un piletón donde la fruta es desalojada de los bins por flotación en agua clorinada. La concentración de cloro activo se regula mediante sensores y dosificadores automáticos.
2. Desinfección del bins. Luego de su desalojo, el bins es conducido a una cabina de desinfección por aplicación de agua clorinada a 200 ppm, mediante un sistema de aspersión de ciclo cerrado. El agua de la cabina se renueva cada 24 hs. coincidiendo con la frecuencia de su limpieza.
3. Lavado y escurrido. La fruta del piletón es llevada por una corriente de agua y transporte de tablillas hasta un sistema de lavado por cepillado e inyección de agua clorinada, el escurrido se hace sobre rodillos de goma látex.
4. Selección-descarte automático y descarte manual de fruta. Mediante el sistema CAB (Sunkist), que es un sistema de cámaras digitales de lectura óptica, se selecciona la fruta según su tamaño, color y calidad de piel, de acuerdo a los requerimientos del mercado. Esta selección es completada manualmente por un operario. La fruta que no cumple con los parámetros de selección, es descartada por un canal con agua, para ser luego elevada hasta un silo con destino a su proceso industrial.
5. Aplicación de químicos post cosecha se realiza sobre la fruta seleccionada para el mercado en fresco por un sistema de nebulización a través de boquillas con autolimpieza y que están calibradas de modo tal de aplicar la cantidad exacta para trabajar dentro de los límites autorizados de aplicación. Los productos tienen funciones curativas de heridas de cosecha y preventivas de infecciones post cosecha.
6. Enjuague y secado. La fruta ingresa luego a un sector de enjuague con agua potable en ciclo abierto, eliminándose por un desagüe aproximadamente 20 mts³/h. El secado se hace con una corriente de aire caliente durante 30-40 segundos
7. Aplicación de quimicos post cosecha Idem punto e). Inmediatamente luego de esto, la fruta es depositada en bins. La identidad de la fruta por productor, finca y lote se mantiene durante todo el proceso
8. Desverdizado de fruta. La fruta estacionada puede o no ser sometida a un proceso de desverdizado con Etileno en forma gaseosa dentro de una carpa de plástico negro de 200 micrones, y conectadas a cañerías que conducen el gas desde el sector de almacenaje de los tubos.

1. Identificación y volcado de bins y descarga de la fruta. Manteniendo en todo momento la identidad de la fruta, se vuelcan los bins sobre una rampa hacia una pileta con agua clorada cuya concentración se mantiene en forma automática y se renueva cada 8 hs. Los bins son desinfectados de manera similar a lo indicado en pre empaque.
2. Descarte manual, enjuague y escurrido:. Se descartan manualmente las frutas en mal estado, se enjuagan con agua a ciclo abierto y se escurren por ventilación sobre cepillos.
3. Aplicación de químicos post cosecha. Se aplican productos químicos post cosecha de acción preventiva de infecciones.
4. Secado de la fruta. Por un sistema con flaps se traslada la fruta hasta un túnel de secado donde se aplica aire caliente a 40°C durante 55 segundos sobre un sistema de traslación a rodillos.
5. Aplicación de cera. Durante su traslado sobre cepillos, se aplica por nebulización con químicos de post cosecha y cera. Posteriormente ingresa a un túnel de secado similar al anterior, con 80 segundos de exposición
6. Selección y descarte:. Por un sistema de selección CAB (Sunkist) se separa la fruta por tamaños, colores y calidades diferentes. La fruta con características fuera de los estándares se recoge en bins para luego ser utilizado en ventas de mercado interno.
7. Embalaje manual e identificación de la fruta. La fruta seleccionada es colocada manualmente en sus embalajes para la venta, siendo identificada con un código de barras que relaciona la confección con la fruta que le dio origen, manteniendo la trazabilidad del producto, productor, finca y lote del que proviene el bins con fruta, se puede realizar la trazabilidad del origen de la misma.
8. Control de calidad y descarte. Las cajas terminadas pasan a un sector de control automático donde se registran todos los datos relacionados con la confección y se toman muestras de manera aleatoria para control de calidad. También aquí se toman muestras de cajas que se dejan como control para seguir la evolución del producto hasta su venta.
9. Palletizado. Las cajas aceptadas son llevadas por cintas al sector de palletizado, flejado y enmallado, quedando el producto listo para su despacho.

Los principales mercados en los que se venden nuestros productos son: Francia, Holanda, Polonia, Inglaterra, Rusia, Canada, Hong Kong, Italia, España, etc.

DATOS DE INTERÉS

La planta de empaque de fruta fresca tiene una superficie de 8000 m².

La cantidad de operarios en la época de mayor producción alcanza el número de 180. Este período se concentra entre los meses de Abril a Setiembre.

Como se desprende de la descripción del proceso el principal elemento para la descarga, empuje, lavado y enjuague de la fruta es el agua.

Estos procesos requerirían una cantidad de 170 m3/hora para trabajar 40 Ton/hora de fruta. Se han realizado importantes inversiones para la recuperación, filtración y reutilización de este flujo de agua. En la actualidad, gracias a los sistemas implementados, el recambio diario, más los derrames y arrastre que produce la fruta totalizan un uso de 20m³/h., lo que nos indica un ahorro del 85% del agua.

La etapa de descarte automático tiene una demanda de agua de 250 mts3/h, la que es reutilizada en un 99 %, produciendo un efluente diario de 1,0 mts3/h.

También se logra una disminución en el consumo de agua para limpieza de pisos mediante el uso de una barredora eléctrica autopropulsada que trabaja en seco, y una lavadora autopropulsada eléctrica de circuito cerrado con agua e hipoclorito. Los pisos tienen las pendientes necesarias y los drenajes correspondientes para que las máquinas antes mencionadas operen de manera correcta.

Las estaciones de lavado de manos son accionadas automáticamente mediante células fotoeléctricas, lo que también asegura un uso correcto del agua.

En la planta existe un gran movimiento de autoelevadores que se utilizan para descarga y traslado de bins con fruta en distintas etapas de proceso. En la actualidad han sido reemplazados los equipos que utilizaban gas oil o nafta por otros propulsados a gas, con el objeto de minimizar la emisión de contaminantes al aire. El objetivo a futuro, dependiendo de las posibilidades económicas y del retorno de la inversión, es la utilización de autoelevadores eléctricos.

En los procesos de secado de fruta, que se hacen con corriente de aire caliente, éste se obtiene por la combustión de gas natural que ha reemplazado a los antiguos quemadores a querosene o gas envasado las que producían emisiones gaseosas más contaminantes. La empresa cuenta con un sistema portátil de monitoreo de gases con el objeto de optimizar la combustión.

Todos los productos químicos que se aplican para asegurar la conservación de la fruta hasta los mercados son aquellos permitidos por la legislación vigente en nuestro país y por la de los países de destino, siguiendo las recomendaciones de organizaciones como la FAO, OMS, Banco Mundial y Codex Alimentarius.

Las aplicaciones se realizan en las dosis apropiadas y con aplicadores adecuadamente calibrados que aseguran un residuo sobre la fruta que está dentro de los límites de tolerancias. Las cantidades a aplicar también se ven reducidas por el uso de cloro en las piletas de recepción y canales de transporte, disminuyendo así notablemente el uso de otros químicos para el control del inóculo natural que acarrea la fruta desde el campo. También se disminuye la población de esporas en el ambiente, las que podrían producir reinfecciones sobre la fruta en proceso, mediante la pulverización periódica de compuestos de amonio cuaternario. Todas estas acciones se realizan bajo un sistema de control y registros adecuados.

Los bins de madera utilizados para el transporte y almacenamiento de fruta en proceso están siendo reemplazados por bins de plástico reciclable, disminuyendo así el uso de madera de origen autóctono. La empresa proyecta llegar al reemplazo total en un plazo no mayor a 3 años.

Las cajas para embalaje de productos terminados se arman en instalaciones de la empresa. Para el armado de las mismas se reemplazó la utilización de broches metálicos por pegamentos de usos permitidos por nuestra legislación y las de los países a los cuales exportamos. La eliminación de estos broches permite facilitar el reciclado del cartón en origen y destino. Todo envase de cartón con alguna falla de fabricación se devuelve al fabricante para su reciclado. También se implementó el uso gradual de envases plásticos recirculables, lavados, desinfectados y aprobados por el ente oficial nacional SENASA, como así también el cambio de bins de maderas nativas a maderas creadas, para algunos destinos y clientes con los que se acuerdan estas condiciones.

El uso de maderas creadas en reemplazo de madera de flora autóctona también se implementó en los pallets utilizados para el despacho de la fruta y, en la actualidad, se está incrementando el uso de pallets retornables en función de los acuerdos con los clientes. También se disminuyó en un 80% el uso de flejes plásticos en el palletizado.

En el año 1999 se comenzó a comprar las ceras y quimicos post cosecha en contenedores plásticos retornables, llegando a manejar el 80 % del volumen de estos productos en envases recirculables.

Los residuos sólidos que se generan son, principalmente, hojas y frutas no aptas y cartones. Estos se clasifican y acumulan para su correspondiente destino: compostaje o reciclaje. El manejo de éstos y otros residuos sólidos se realiza según se indica en la sección sobre Manejo de Residuos sólidos.

El efluente líquido que se genera representa un 15 -20% del efluente total de la empresa y es tratado en forma conjunta con el efluente principal, generado por la actividad industrial. Su tratamiento está indicado en el informe de la unidad de negocios industria y de la consultora Biotec.

Todo el personal ha recibido cursos de capacitación para realizar sus tareas específicas (autoelevadoristas, encargados y operarios de empaques citrícolas) como así también han sido capacitados en aspectos de Higiene, Seguridad y Salud Ocupacional, siguiendo los lineamientos generales de la empresa en todas sus unidades de negocios. Todas estas acciones están registradas convenientemente, y se dan más detalles en la sección general sobre este tema.