Esta unidad se dedica a la transformación de la materia prima, fruta limón, en derivados con mayor valor agregado.

PRINCIPALES PRODUCTOS OBTENIDOS

Actualmente se produce en distintos tipos y se comercializa: Aceite esencial de limón, jugo concentrado de limón y cáscara deshidratada de limón.

Se procesan anualmente unas 100.000 ton. de fruta limón, de las cuales se obtienen unas 5500 ton. de jugo concentrado, 450 ton. de aceite esencial y 5500 ton. de cáscara deshidratada.

Del total procesado, aproximadamente un 50% corresponde a fruta proveniente de plantaciones propias.

• La fruta que llega a fábrica es pesada, inspeccionada y descargada en piletas con agua para minimizar daños en la descarga. Desde las piletas de descarga es transportada a silos para su almacenamiento, o bien pasa a proceso directamente.
  
• La fruta desde los silos, o bien desde la pileta de descarga, va a un canal donde por acción de una corriente de agua, se la transporta hasta el elevador que la conduce a la nave de procesamiento.
  
• La fruta es seleccionada manualmente y clasificada mecánicamente por calibre en una máquina tamañadora. A la salida de esta máquina se encuentran unos contadores electrónicos que registran el número de unidades de fruta que ingresan a proceso. Esta información es trasmitida a una computadora que regula automáticamente la cantidad de fruta ingresada, al actuar modificando la velocidad del elevador de entrada.
  
• La fruta ya clasificada por tamaño pasa a la extracción de aceite esencial, el que se obtiene por raspado de la parte superficial de la fruta bajo una corriente de agua, que arrastra el aceite esencial en forma de emulsión hasta las centrifugas encargadas de la recuperación de este producto.

• La fruta ya casi agotada de su aceite esencial, pasa a la extracción de jugo. Eso se realiza en máquinas extractoras de copas, que en una sola operación separa el jugo, la cáscara, semillas y hollejos, y una emulsión del resto de aceite esencial que contiene la fruta.
  
• El jugo obtenido es tamizado, centrifugado, pasteurizado y concentrado. Para jugos especiales clarificados y desamargados, después de la operación de pasteurizado se pasa por ultrafiltros y columnas de desamargado.
  
• El jugo concentrado se envía a tanques de bacheo refrigerados, donde se homogeneiza su calidad y desde donde se envasa normalmente en tambores metálicos con doble bolsa interna de polietileno, para impedir su contacto con la parte metálica del tambor. El jugo envasado se mantiene en almacén frigorífico a temperatura de –20°C hasta su despacho.
  
• El resto sólido de salida de las extractoras, constituido por cáscara, semillas y hollejos, es transportado hasta la sección de deshidratado donde, previo un lavado en tres etapas, se deshidrata en secaderos de tambor rotatorio de tres pasos. El producto deshidratado es enfriado y prensado en fardos de 50 kg. con una bolsa plástica protectora. Estos fardos se estiban y quedan listos para despacho.
  
• La emulsión de aceite esencial es transportada hasta centrifugas que consiguen separar el aceite esencial del agua que lo acompaña.
  
• El aceite esencial se envía a tanques en cámaras frigoríficas, donde por acción del frío se consigue la precipitación de las ceras que contiene. Luego se centrifuga y filtra pare obtener el producto final que es envasado en tambores especiales para su conservación.

Los principales mercados para los productos industriales son los países de : EEUU, Alemania, Canadá, Israel, Suiza, Francia, Inglaterra, Japón, México y Argentina.

La planta industrial posee una superficie cubierta de unos 7600 m².

La cantidad de operarios que trabajan directamente en el proceso industrial en plena temporada es aproximadamente de 50 personas.

El período de máxima actividad industrial es el comprendido entre los meses de abril a septiembre.

1. Consumo de combustible. Para disminuir el consumo de combustible utilizado en el proceso industrial, se emprendieron las siguientes acciones:

• Se incorporó al proceso productivo evaporadores de múltiple efecto (uno de 5 efectos y otro de 3 efectos), con lo que se consigue una disminución del consumo de vapor proporcional al número de efectos, y por consiguiente, del combustible necesario para la generación del vapor. La estimación de disminución del consumo es de aproximadamente el 70% del necesario, si se utilizaran evaporadores de un solo efecto.
  
• Se construyó un conducto de recuperación de los gases provenientes de la combustión en la caldera. Estos gases son aprovechados en el presecadero de cáscara.
  
• Se construyeron conductos de recuperación de los gases de combustión de los hornos deshidratadores. Estos conductos permiten reciclar una parte de los gases de escape de los secaderos de cáscara.
  
• Se aislaron las cañerías conductoras de vapor, para minimizar las pérdidas y evitar consumo adicional de combustible.
  
• Mejoramiento de la combustión de caldera por la instalación de un equipo de monitoreo de combustión, lo que lleva a un menor consumo de gas combustible.
  
• Automatización del sistema de alimentación y combustión en hornos deshidratadores y caldera.
  
• Recuperación del vapor de caldera condensado en los evaporadores, con retorno a la misma.
  
• Recuperación de los vapores condensados provenientes de la evaporación del jugo.

2. Consumo de energía. Para disminuir el consumo de energía utilizado en el proceso industrial se emprendieron las siguientes acciones:

• Se construyó en dos etapas un moderno frigorífico, reemplazando los equipos compresores alternativos por compresores a tornillo de mejor rendimiento.
  
• Se incorporaron tanques de bacheo refrigerados, con aislación térmica para evitar pérdidas de frío.
  
• Se instalaron 150 arrancadores de motores eléctricos inteligentes, que optimizan el consumo de energía.
  
• Se instalaron sistemas automáticos para el funcionamiento de la iluminación externa.

Para operar la planta con sus volúmenes actuales, se necesitaría movilizar alrededor de 1550 m³/hora de agua. De ellos, alrededor de 1090 m³/h corresponden al agua utilizada en los condensadores barométricos de los evaporadores; 180m³/h al lavado de cáscara para el proceso de secado; 200 m³/h para el proceso de lavado y transporte con agua de la fruta; 40 m³/h en el proceso de extracción de aceite esencial; y 40 m³/h en el proceso de enfriamiento del jugo concentrado a la salida de los evaporadores, descongelamiento de paneles de enfriamiento de cámaras frigoríficas, limpieza general y usos menores.

Para disminuir este consumo la empresa procedió a implementar sistemas de reuso, reciclo y la incorporación de equipos con menor consumo.

Actualmente se ha conseguido que la relación de economía de agua sea de 15.5 / 1, o sea que de cada 15.5 m³ de agua necesaria para el proceso, sólo 1 m³ se elimine como efluente. Para llegar a este valor de reducción de consumo, se procedió a :

• Agua de los condensadores barométricos: se redujo la cantidad necesaria por la introducción de evaporadores de múltiple efecto que consumen menos agua de condensación. Del caudal final se consiguió una reutilización casi total, introduciendo 10 torres de enfriamiento, hacia donde se recicla el agua para disminuir su temperatura y volver a utilizarse. Además, se construyó un sistema de bombeo para utilizar el agua de un condensador barométrico como agua de lavado de cáscara.
  
• Agua para el lavado de cáscara: se disminuyó a una tercera parte su cantidad estableciendo un sistema de lavado en contracorriente en los sistemas lavadores.
  
• Agua utilizada en el proceso de extracción de aceite esencial: se consigue una recuperación del orden del 75% al introducir un sistema de reciclo de las mismas.
  
• Agua utilizada en el descongelamiento de los paneles de enfriamiento de cámaras frigoríficas: se reutilizan en un 100 %, enviándolas a través de un sistema de bombeo al sector de lavado de cáscara.
  
• Agua utilizada en la limpieza y transporte de fruta: se disminuye en casi la totalidad su consumo por la instalación de un sistema de reciclo de la misma.
  
• Agua utilizada en los intercambiadores de calor, en condensación y en los sellos de bombas de vacío. Se reutilizan como agua de reposición de las torres de enfriamiento, por instalación de un sistema de tuberías que las conducen a la pileta de alimentación de torres.
  
• Agua proveniente de la condensación de vapores vegetales obtenidos en el proceso de concentración de jugo: se reutilizan en el proceso de limpieza de tanques, ultrafiltro, columnas de resinas, lavado de cáscara y en la extracción de sólidos solubles de la pulpa proveniente del finisher de jugo.
  
• Agua utilizada para lavado e higiene personal: se disminuyó su uso por la instalación de grifos accionados electrónicamente .

1. La empresa disminuyó la cantidad de emisiones gaseosas por:

• Aprovechamiento de los gases de combustión a la salida de calderas, usándolos para el proceso de presecado de cáscara. Para ello se construyó un conducto de transporte de los gases desde caldera hacia el presecadero.
  
• Mejoramiento de la combustión de caldera por la instalación de un equipo de monitoreo de combustión, lo que lleva a un menor consumo de gas combustible.
  
• Reducción de la cantidad de gas combustible por la incorporación de evaporadores de múltiple efecto, que necesitan para su funcionamiento menor consumo de vapor.
  
• Reducción de la cantidad de gases calientes emitidos en la combustión de los hornos deshidratadores, al construir conductos a la salida, que permiten su parcial reciclo.
  

2. La empresa mejoró la calidad de los gases emitidos en la combustión por:

• Cambio del tipo de combustible utilizado. Las calderas a fuel-oil se cambiaron o modificaron para ser usadas con gas natural, de mejor performance en la combustión y emisiones mas puras. Para ello la empresa debió construir un gasoducto del orden de 3 kilómetros para proveer de gas natural a su planta de procesamiento. Actualmente este es el único combustible utilizado en el proceso industrial.
  
• Se instaló un sistema de monitoreo de combustión en caldera.

3. Siguiendo tendencias internacionales de protección a la capa de ozono, se reemplazaron los equipos frigoríficos base de freon-12 por modernos compresores a tornillo que trabajan con amoníaco.

Hasta 1986 el principal residuo sólido lo constituía los restos de cáscara, semillas y hollejos. A los valores actuales de procesamiento, significaría alrededor de 50.000 ton anuales de este residuo.

Actualmente ese residuo se ha reducido en casi su totalidad por la incorporación de dos deshidratadores y un presecadero, que permiten su secado y aprovechamiento de este subproducto. Este producto, además da valor agregado a la ecuación económica final del procesamiento industrial. El resto de residuos sólidos se maneja como está indicado en la sección sobre Manejo de Residuos sólidos.

Los efluentes líquidos constituyen actualmente el principal efluente de la industria.

1. Caudal: aproximadamente 80 m³/hora
   
2. Composición: El agua contiene en suspensión:

1. Sólidos:

• Restos de pulpa y cáscara de cítricos (2%). *biodegradable*

2. Liquidos:

• Azúcares (provenientes de cítricos) *biodegradable*
• Acido cítrico (proveniente de la fruta) *biodegradable*
• Pectinas (carbohidratos provenientes de la fruta) *biodegradable*
• Restos de aceites esenciales de frutos citricos

En los últimos tiempos se ha producido un desbalance en el sistema de lagunas facultativas, debido al aumento de capacidad de procesamiento de fruta, tanto en el área industrial como en el área de empaque. Advertido este incipiente problema, se decidió a fines de 1997, redimensionar el sistema en su totalidad. Con este fin se contrató a la consultora internacional BIOTEC de Alemania, dirigida por el Dr. Miguel Angel Rubio (se adjunta curriculum), reconocido en el ambiente científico como uno de los principales especialistas en este tipo de técnicas. El mismo, que actualmente reside en Alemania, nos asiste permanentemente mediante comunicaciones semanales y visitas periódicas a nuestra planta.

Referirse a la sección general sobre este tema.